近年來，隨著我國產業的快速發展，
塑膠模具產業得到了極大的推動。目前國內塑膠模具廠商由于技術改造投入大、起點高，正在向規模化、高水平發展，而民營塑膠模具廠商則異軍突起，發展迅猛。
塑膠模具的生產廠家是典型的一體式生產廠家，每臺塑膠模具都需要創意設計、數控編程、生產準備、機械加工、裝配、試沖，增加了廠家生產管理的復雜性和難度。
如何提高生產效率，縮短開發周期，提高塑膠模具的技術水平，降低生產成本，一直是塑膠模具制造商面臨的難題。
一、實施并行工程的全過程
在整個過程中實施并行工程是縮短塑膠模具開發周期最有效的方法之一。所謂并行工程，就是塑膠模具開發過程中的所有流程和環節都要同步、并行、交叉，盡量避免串行。
二。標準化設計和制造
塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單個零件的標準件、具有裝配結構的標準件、模架結構數據庫和典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員在設計塑膠模具時復制使用，提高設計效率和塑膠模具標準件利用率，使得塑膠模具標準化程度達70％以上。。
第三，精細化加工一次到位。
精加工的目的是大大減少鉗工的培訓，實現一次作業，減少重復加工、后續補償、手工修邊、模具質量對鉗工技能的依賴。如果上、下模刃口之間的間隙直接就地加工，就不需要鉗工開間隙；凸模/凹模可直接安裝，無需調試:拉延模表面高光柔度無切割痕跡，減少了搭接；內蓋零件的拉伸模不需要去除切痕和打磨；凹形圓角過度切割，沒有清理根部。所謂“直接裝配法”是現代
塑膠模具生產的管理方向，即通過精細加工和高級標準件的使用，然后使零件的加工基準和裝配基準一致，從而實現鉗工的制造。
